Hoe past MES in het Lean plaatje?
Elk productiebedrijf kent wel het Lean principe: het analyseren van de waardestroom met het doel ‘waste’ te elimineren en productiviteit en efficiëntie te verhogen. Procesbeheersing speelt hierbij een cruciale rol.
In dit blog richten we ons op de volgende twee Lean principes:
- Alleen werk uitvoeren dat waarde toevoegt aan het product.
- Het vermijden van werk dat géén waarde toevoegt.
In de praktijk hanteren bedrijven vaak diverse Lean principes zoals 5S, PDCA, Kaizen, en Kanban. Deze lijst kan nog verder worden uitgebreid.
Maar hoe past een Manufacturing Execution System (MES) nu in het Lean plaatje? Hoort MES wel bij Lean Manufacturing?
Ons antwoord is een volmondig ja! Hieronder duiken we dieper in op deze vraag.
Productie- en ketenintegratie
Wat we vaak zien:
- Productieafdelingen werken geïsoleerd met tussenbuffers en zijn niet geïntegreerd als een keten.
- De status van het productieproces is niet real-time inzichtelijk of achteraf op te vragen, en de status van de gehele productieketen is onbekend.
- Data vanuit productie zijn op papier of in Excel vastgelegd; de digitalisering is minimaal.
Beginnend met het laatste punt: MES is geïntegreerd door de gehele productieketen en is direct gekoppeld met de machines. Een basisfunctionaliteit van MES is datacollectie. Hierdoor weet je op elk moment wat de status is van machines, pijplijnvoorraden, en de voortgang van de productie; alles gerelateerd aan een referentiekader zoals een order, artikel of lijn.
Door deze diepgaande procesinzichten, en vooral het totaaloverzicht, kan het productieproces in zijn geheel worden beheerst met behulp van MES. Alle productielijnen en -processen zijn bekend binnen MES, wat zorgt voor een goed inzicht in de gehele waardestroom.
Een pijler binnen Lean is continue verbetering. De datacollectie door MES en het inzicht in het totale proces passen perfect binnen deze Lean pijler: de resultaten zijn minimale ‘waste’ en maximale efficiëntie.
Een voorbeeld:
Bij een productielijn besteedt een operator veel tijd aan het fysieke productieproces; zijn kerntaak. Maar hij spendeert ook tijd aan het aanvragen van voorraden, het bijhouden van voorraden, het lezen van instructies, het instellen van machines, en het invullen van diverse formulieren.
MES kan al deze taken automatiseren en vereenvoudigen:
- Voorraad wordt automatisch aangevraagd wanneer de order wordt vrijgegeven.
- Verbruik en aanwezige voorraad worden door MES bijgehouden, op basis van de gekoppelde machines.
- Instructies zijn digitaal stap voor stap op te vragen, of worden visueel getoond.
- MES downloadt instellingen en parameters naar de besturing.
- Controles worden eenvoudig in MES uitgevoerd, waarbij MES ook aangeeft of er correcties nodig zijn.
- Verstoringen en stilstandregistratie, inclusief OEE, worden grotendeels automatisch geregistreerd door de gekoppelde machines.
Dankzij MES kan een operator zich veel meer focussen op zijn kerntaak: het productieproces zo goed mogelijk beheersen, waardoor zowel de output als de kwaliteit gemaximaliseerd en gestabiliseerd worden.
Rust, Ritme, Regelmaat
In Lean is de herhaling van dezelfde stappen én kwaliteit belangrijk. Hierbij is MES van grote toegevoegde waarde. Doordat MES in veel gevallen machines aanstuurt, de operator instructies geeft en daarbij het proces controleert, is afwijken van de standaardinstellingen nauwelijks mogelijk. Dit zorgt voor een zeer gestandaardiseerd proces met als resultaat constante kwaliteit en minimale waste.
Lean zonder MES?
Is Lean mogelijk zonder MES? Ja, maar het is minder optimaal en effectief dan mét MES.
- Zonder MES: Je mist zichtbaarheid en transparantie van het productieproces, wat leidt tot meer onderzoekwerk voor verbeteringen; dit kost extra tijd.
- Met MES: Realtime data zijn beschikbaar, evenals een grote set van historische data; dit maakt het eenvoudiger om waste op te sporen en te identificeren, wat zorgt voor een effectievere Lean werkwijze.
Conclusie
Onze conclusie: Lean en MES versterken elkaar en gaan perfect samen. Anders gezegd: MES en Lean – een krachtig team!
